Опыт решения проблем при эксплуатации оборудования на предприятии (часть 1)

Перед любым предприятием в современной России, независимо от формы собственности, стоят, казалось бы, различные, но при этом такие похожие задачи. Прежде всего – это выполнение производственного заказа, который позволит получить прибыль и продолжать техническое развитие, а также обеспечит благосостояние владельцев и сотрудников. При этом необходимо гарантировать максимальную рентабельность выполненной работы в установленные заказчиком сроки и с соответствующим качеством. В ходе данного процесса основные фонды предприятия – станки, транспорт, краны, здания, коммуникации – должны оставаться в исправном, работоспособном состоянии для реализации и последующих заказов. Необходимо постоянно об этом помнить и совершенствовать производство в связи с возрастающими требованиями к качеству продукции.

Современное предприятие можно сравнить со сложным живым организмом-личностью. Как личность – оно имеет свои проблемы, успехи и достижения. Как и состояние организма, в зависимости от того, кому оно достанется, предприятие может жить долгой, здоровой и успешной жизнью, а может очень быстро растратить силы и погибнуть.

Предлагаю на страницах журнала «Станочный Парк» обсудить общие для многих предприятий современной России проблемы. Поделиться опытом их решения. А то ведь как часто бывает – бьёшься над какой-то задачей, теряешь время и силы, а рядом, на соседнем предприятии, коллега давно и успешно её решил.

Как «дорожная карта» помогает улучшать работу завода

Работаю я на Новочеркасском электровозостроительном заводе, который входит в группу компаний ЗАО «ТрансМашХолдинг». В этом году ООО «Промышленная компания «Новочеркасский электровозостроительный завод» отметило 80-летие. Общий парк оборудования − более 5000 единиц. Из них металлообрабатывающих станков – 2000.

Производства: сталелитейное, кузнечное, прессово-штамповочное, сварочное, металлообрабатывающее, электромашинное, электроаппаратное, сборочное, испытательное.

Завод производит магистральные электровозы, запасные части и комплектующие к локомотивам. Количество сотрудников в разные периоды составляет до 15 тыс. человек, в настоящее время – более восьми тысяч.

На протяжении нескольких лет по разработанной дорожной карте развития производственной системы мы решаем возникающие проблемы и улучшаем работу предприятия. Во всех подразделениях внедряются инструменты бережливого производства, идёт техническое перевооружение, улучшаются экологические и экономические аспекты. Постоянно интересуемся, что нового в работе аналогичных заводах, лучшие идеи стараемся внедрить. Я и сотрудники моего подразделения посетили более 20 предприятий России и Европы, где познакомились с опытом их работы. Что-то уже внедрено, что-то запланировано к внедрению в ближайшем будущем.

Ремонтная служба децентрализованная. Во главе – главный инженер предприятия. В его ведении: служба эксплуатации оборудования, отдел промышленной электроники, отдел охраны труда и окружающей среды, отдел промышленной безопасности, отдел эксплуатации и ремонта зданий и сооружений.

Служба эксплуатации оборудования (СЭО), руководителем которой я являюсь, имеет в своём штате инженеров, отвечающих за анализ технического состояния, диагностику, планирование и организацию всех видов ремонтов технологического и энергетического оборудования. В структуру также входит ремонтно-механический цех (изготовление запасных частей, проведение капитальных ремонтов технологического оборудования и др.) и энергетический цех (снабжение всеми видами энергоносителей, эксплуатация энергетического оборудования, очистных сооружений и др.). В каждом цехе основного производства есть ремонтная служба, административно подчинённая начальнику цеха и функционально – руководителю службы эксплуатации оборудования. Их задача – совместно с СЭО обеспечить эксплуатацию специфичного для конкретного цеха оборудования.

За ремонт и техническое обслуживание электронных элементов оборудования отвечает отдельное подразделение – отдел промышленной электроники (ОПЭ).

Накоплен положительный опыт совершенствования системы технического обслуживания и ремонта производственного оборудования. Главным достижением в данной сфере считаю то, что за последние восемь лет аварийные простои оборудования сократились более чем в четыре раза.

Далее предлагаю обсудить основные проблемы, с которыми приходится сталкиваться, расскажу, как мы их решаем.

Преемственность поколений и подготовка кадров

Современные методы развития техники и средств коммуникации меняют нашу жизнь стремительно и бесповоротно. Наличие Интернета и мобильной связи существенно изменили взаимодействие и скорость принятия решения по множеству вопросов. Чтобы на большом предприятии связаться с сотрудником и оперативно обсудить возникшую производственную ситуацию, уже нет надобности вызывать его на очередное совещание, тратить время – вопрос согласовывается в течение нескольких секунд. 

Необходимая справочная информация, которую раньше искали в архивной документации или в библиотеке, сейчас находим в течение нескольких минут в Интернете или в корпоративных базах данных.

Современные станки оснащаются системами связи через Интернет с фирмой-производителем для удалённой диагностики и наладки. 

Но для работы в этих современных, казалось бы таких «лёгких» условиях нужны грамотные, высокоорганизованные инженеры и рабочие. При этом инженер должен отвечать всем требованиям данного высокого звания, так как никакой компьютер не примет самостоятельного решения, а только подскажет, в каком направлении необходимо двигаться, на основе опыта, который в него заложили другие, такие же инженеры. 

Проблемы профессионального образования в настоящее время проявляются на всех уровнях и во всех звеньях предприятия.

Производственный спад и демографический кризис 90-х годов сказываются сейчас. Во многих подразделениях и службах прервалась преемственность поколений. Но на нашем предприятии её в основном удалось сохранить.

Руководители предприятия всегда понимали важность обмена опытом и знаниями среди сотрудников. Особенно остро это проявляется в службах подготовки производства (службы главного технолога, конструктора, механика и т.д.), где ежедневно есть необходимость принимать различные технические, часто неординарные решения. Подготовка квалифицированного специалиста – это многолетний и последовательный труд. Учёба в вузе, производственные практики во время учёбы давали человеку понять на ранней стадии – а своим ли делом он решил заниматься? Работа молодого специалиста на предприятии под руководством более опытных наставников помогали перенять накопленный опыт коллектива и вместе с ним применить полученные знания. Молодой инженер или техник включался в производственный процесс, учился деловому общению, вдохновлялся результатами своего и коллективного труда. При этом применение современных методов проектирования и решения технических вопросов (3-D моделирование, программирование и т.д.), без которых невозможна современная работа – часто трудны для восприятия людьми старшего поколения. Поэтому эффективна только совместная деятельность, организация которой – задача руководителя каждого подразделения. На нашем предприятии данная задача решается различными способами – на производственную и преддипломную практику принимаются студенты вузов, работает совет ветеранов, есть возможность получать заочно высшее образование на кафедре Донского государственного технического университета (непосредственно на территории предприятия), широко развито наставничество и обучение на рабочих местах.

Не меньшие проблемы и с производственным персоналом. Подготовка квалифицированного рабочего – токаря, фрезеровщика, слесаря, сварщика, кузнеца и т.п. (далее будем употреблять термин рабочего) − в эпоху СССР начиналась ещё в школьных учебно-производственных комбинатах. Затем юноши и девушки поступали в профессионально-техническое училище (ПТУ) или техникум, где продолжалось обучение не менее 1,5 - 2 лет только по специальным дисциплинам. Работа в производственных мастерских, а затем и производственная практика на предприятии-шефе позволяли на деле оценить и откорректировать полученные знания. Молодой рабочий – юноша или девушка − приходили на предприятие после окончания учебного заведения с разрядом по профессии, с хорошим теоретическим багажом знаний, который начинали, под руководством наставника, применять на практике. Знаю это не в теории, а потому, что сам прошёл этот путь. После 8 класса успешно окончил техникум, и, отслужив срочную службу, начал свою трудовую деятельность электромонтёром. 

Сейчас молодёжь в ПТУ идёт неохотно, считая, видимо, это не престижным. А вот в Германии квалифицированный рабочий – это достаточно перспективно и достойно оплачиваемо. В этом я убедился, посетив одно из предприятий известной всем специалистам нашей отрасли компании DMG-MORI, которая производит металлообрабатывающее оборудование. Если кратко, обучение организовано следующим образом: выпускник школы поступает в учебный центр предприятия, получает там профессию и работает рабочими. Производственные мастерские и классы находятся на территории предприятия. Три дня в неделю занятия в классах и мастерских и два дня – непосредственно в цехах. В первый год каждый попробует себя в нескольких профессиях: слесаря, монтажника, электроника и т.д. Во второй год идёт специализация по выбранной профессии. В случае, если предприятие видит потенциал в конкретном сотруднике, ему предлагают продолжить обучение в колледжах по направлению компании.

Проблемы с профессиональной ориентацией нашей молодёжи приводят порой и к курьёзным случаям. В настоящее время среди рабочих довольно часто можно встретить обладателей дипломов различных высших учебных заведений. Есть среди них и агрономы, и экономисты, и менеджеры. После школы идут учиться туда, куда проходят по баллам ЕГЭ, или за компанию. А через пять лет выясняется, что данная профессия не востребована или низкооплачиваема или далека от собственных интересов. Человек приходит на завод и очень часто, после прохождения обучения на производстве и в учебном центре предприятия, становится отличным мастером своей новой профессии.

Продолжение (часть2) >>>


Автор: А.А. Алфимов руководитель службы эксплуатации оборудования ООО «ПК «НЭВЗ»
Посмотреть содержание журнала: «СТАНОЧНЫЙ ПАРК» 2017 №10 (149)

Назад