Опыт решения проблем при эксплуатации оборудования на предприятии (часть 2)

Всё новое – это хорошо забытое старое

При достаточной образованности и желании работать получить первичный уровень оператора станка с числовым программным управлением (ЧПУ) вполне возможно за несколько месяцев. Если качество изготовления детали на универсальном металлорежущем станке в основном зависит от мастерства станочника (токаря, фрезеровщика и т.д.), то современный высокопроизводительный станок с ЧПУ, по заложенной в него инженером программе, выполняет практически весь цикл по обработке детали. На долю оператора осталась фактически загрузка заготовки, наладка инструмента и техническое обслуживание. Применение манипуляторов, интегрированных в работу станка, снимает также задачи по загрузке и извлечению деталей, оставляет фактически только работы по обслуживанию оборудования. И вот на этот аспект в подготовке современных рабочих – операторов станков, слесарей-ремонтников, электромонтёров и т.д. − необходимо уделять самое пристальное внимание. Мы решаем эту проблему следующим образом: ведётся постоянное последовательное вовлечение производственного персонала в обслуживание оборудования. Внедряются пошаговые инструкции по обслуживанию станка, с наглядными изображениями. Организуются рабочие места в соответствии с принципами научной организации труда и современной её версии – 5С. При этом оператор, зная устройство и особенности конструкции станка, относится к нему более бережно, сам подсказывает ремонтнику, в чём проблема и какой конкретно узел требует настройки или ремонта. В результате оператор станка вызывает ремонтников при проявлении начальных симптомов проблемы, у нас появляется возможность устранить её, не дожидаясь аварии, или, как минимум, имеем время на подготовку (покупка запчасти, перевод производства на обходную технологию и т.д.), в заводском масштабе − имеем экономию эксплуатационных расходов.

Персонал НЕОБХОДИМО учить! При этом интересно находить для себя подтверждения, что повсеместно внедряемые современные и, бесспорно, необходимые методики, такие, как «Всеобщее обслуживание оборудования» и «Совершенствование рабочего места по системе 5С», далеко не новы. В одном из отечественных учебников для токаря, 1973 года издания, прочитал отличную инструкцию, как токарь должен содержать порядок в рабочей тумбочке, на рабочем месте, с какой периодичностью производить уборку и смазку станка. Почему мы забыли свой опыт и разработки?

Многие современные учебные заведения не в полной мере, а часто совсем не оснащены современными станками, на которых можно было бы получать практику по программированию и навыкам работы. Поэтому руководители нашего предприятия и холдинга, понимая всю важность данного вопроса, создали корпоративный учебный центр. На его базе проводится подготовка и переподготовка персонала – станочников универсального оборудования, операторов станков с ЧПУ, слесарей-ремонтников, крановщиков, стропальщиков, электросварщиков, машинистов электровозов и др. Оборудованы современные классы, оснащённые учебными стендами, тренажёрами, имеются учебные мастерские с современными станками для выполнения практических заданий. 

Часть прибыли отвлекается от переоснащения производственных цехов для оснащения учебного центра современным оборудованием. Но, как показывает практика, результаты таких действий окупаются сторицей.

Обслуживание и ремонт станков

Десять лет назад на нашем предприятии началось техническое перевооружение. Были закуплены современные станки и оборудование. Одними из первых мы получили несколько станков компаний DMG, MECOF, HOFLER, лазерные комплексы Bystronic. Приобреталось и отечественное оборудование. Одна из проблем, с которой столкнулись, – как их обслуживать и ремонтировать.

Сначала обязали имеющихся в наличии слесарей-ремонтников, привлекали сервис-инженеров заводов-производителей, ремонт иных станков доходил до уровня главного механика – приходилось лично руководить и принимать решения, что конкретно делать. Были поломки из-за того, что не знали, как правильно и каким именно инструментом выполняется конкретный ремонт. Слесари-ремонтники, часто пожилые и опытные, которые отлично знают и прекрасно разбираются в оборудовании отечественного производства, не всегда могли отремонтировать станки более современные, у которых значительно более высокие требования к посадкам, точности сборки и т.п. Сервис-инженеры завода-изготовителя справлялись, конечно, хорошо, но главный вопрос всегда был в стоимости работ и в сроках их выполнения. Через два года были приняты следующие решения:

  • в составе отдела главного механика сформировали подразделение из инженеров, имеющих специальности гидравлика, механика, робототехника. Большинство из них − в возрасте 25 - 30 лет, некоторые уже имели опыт работы рабочими, другие – вчерашние выпускники вузов;
  • в цеховых группах были определены слесари-ремонтники для ремонта станков с ЧПУ.  

Данные сотрудники − инженер и слесарь – стали совместно заниматься непосредственно техническим обслуживанием и ремонтом станков. Сначала только импортных, а затем, когда ситуация по их обслуживанию стабилизировалась, – и всех с ЧПУ. Большинство работ слесари выполняют самостоятельно, но когда их знаний недостаточно – подключаются инженеры. Таким же методом сформировали отдел по обслуживанию и ремонту промышленной электроники. Обладая современным теоретическим багажом знаний, полученным в вузах, работая совместно с сервис-инженерами заводов-изготовителей, имея возможность тщательно изучать техническую документацию, повышались практические и теоретические знания. Приёмка станка на заводе-изготовителе, в том числе и за рубежом, проводится с их участием. Возможность увидеть станок ещё в стадии сборки, задать вопросы производителям, хорошо помогает в понимании конструкции и является определённым моральным стимулом. Для данных подразделений в первую очередь приобретался современный инструмент, приборы для диагностики, различные приспособления. На сегодняшний день проблем с обслуживанием оборудования практически нет.

Один из серьёзных вопросов, который удалось решить, – это анализ фактического технического состояния оборудования и устранение проблем в плановом порядке. Опять вспоминается, что «Всё новое – это хорошо забытое старое». Система планово-предупредительного ремонта и её более современная версия − типовая система технического обслуживания и ремонта оборудования замечательны и применяются нами, но есть нюансы… Оборудование должно эксплуатироваться с максимальной эффективностью. Останавливать станок, который определяет выпуск продукции всего завода, на нормативы планового простоя, которые указаны в справочниках 30-летней и более давности, никто не разрешит, да особой необходимости в этом нет.

Мой опыт показывает – новый станок, изготовленный на современном предприятии, при выполнении обозначенных в паспорте режимов эксплуатации и регламентных работ по обслуживанию, с применением качественных расходных и смазывающих материалов, может трудиться несколько лет без серьёзных проблем. Ключевое слово «КАЧЕСТВЕННЫЕ». Как только начинается экономия на применяемой смазке, производителе подшипников, замене смазочно-охлаждающей жидкости на какой-то «аналог» – тут, как говорится, и «сказочке конец»! Ресурс работы не соответствует, ржавчина на станке, преждевременный ремонт и замена на то, что прописано в паспорте…

Как работаем мы: на предприятии имеется специальная электронная программа. На основании требований, изложенных в паспорте и справочной литературе, создаётся график технического обслуживания и ремонта каждой единицы оборудования, в том числе каждого станка. График соблюдается – даётся это, конечно, не просто, но любой начальник цеха понимает, что аварийный простой принесёт гораздо больший урон, чем плановая остановка. По итогам месяца, при качественном выполнении ремонтов и обеспечении работы оборудования, ремонтному персоналу выплачиваются заработная плата и премия. Любые отклонения, замены ремонта по уважительным причинам фиксируются и переносятся на конкретный срок. Объём ремонта максимально приближен к объёму, указанному в справочнике. Если возникает неплановый ремонт какого-нибудь узла, то стараемся выполнить и регламентные работы на всём станке. Без аварий и неплановых ремонтов не обходится. Сбои программы, ошибки оператора, недостатки конструкции, некачественные запасные части – причин немало. Но все неплановые ремонты, причины их возникновения, время и затраты анализируются и вносятся в эту программу ежедневно. Программа позволяет в автоматическом режиме выявить станки, отказывающие чаще других, проанализировать причины аварий и какие запасные части использовались. На основании этих данных значительно легче разработать и внедрить корректирующие мероприятия.

Особо критичные станки регулярно проверяются с помощью прибора безразборной вибродиагностики. На основании его показаний плановые ремонты корректируются. Есть несколько совершенно конкретных примеров, когда прибор выявлял развитие проблемы в станке. На основании этого закупались запасные части и выполнялся ремонт, не дожидаясь аварийной остановки. Из других инструментов – проверка оборудования на технологическую точность и анализ коэффициента общей эффективности оборудования. По их результатам тоже удаётся проанализировать текущее техническое состояние оборудования и вовремя принять меры по ремонту.

Эффективное использование персонала и оборудования

Главная проблема – недостаток средств на ремонт и запасные части, недостаточная квалификация персонала и то, что в сутках только 24 часа, знакома, наверняка, многим коллегам. Как доказать необходимость выполнения конкретного капитального ремонта – это, как говорится, отдельная история, приходится привлекать коллег из всех подразделений предприятия, а вот с персоналом нужно заниматься.

Мотивация повышения квалификации рабочих не потребовала чего-то сверхъестественного. В тарифно-квалификационном справочнике требования к каждой профессии изложены достаточно подробно. Их для ознакомления размещаем на стендах в бригадах. Производственные инструкции для рабочих и должностные для ИТР перерабатываются, в них внесятся конкретные обязанностей для определённого разряда рабочего и категории ИТР. Присвоение разряда (категории), следовательно, повышение оплаты происходит в несколько этапов. Во-первых, рабочий (сотрудник) на уровне бригады (коллектива) своим отношением к работе и качественным трудом доказывает, что достоин повышения разряда. Во-вторых, руководитель закрепляет его за более опытным рабочим, составляется учебный план. В определённых случаях сотрудник направляется в корпоративный учебный центр для получения теоретических знаний, практических занятий на стендах, тренажёрах, учебных станках. Затем выполняется и оценивается конкретная тестовая работа, соответствующая разряду, на который претендует работник. Затем заводская комиссия, состоящая из главных специалистов предприятия, принимает экзамен. По его результатам повышается разряд или категория.

Считаю очень важным специализацию персонала на определённом виде оборудования. Опыт показывает, что слесарь-ремонтник, который досконально знает и умеет ремонтировать литейную формовочную машину, кузнечный молот или, например, электромостовой кран, с трудом справится с ремонтом токарного станка. Но при этом и рабочий, который разбирается в станке, потратит значительное время на изучение конструкции той же формовочной машины или дробемётной установки. А времени как раз и нет, техническое обслуживание и ремонт должны быть выполнены в кратчайшие сроки и с минимальным простоем. Задача руководителя любого уровня − от мастера участка до директора предприятия – понять каждого сотрудника и использовать его наиболее эффективно.

Помимо современного и дорогостоящего нового оборудования, на каждом предприятии достаточно отработавших многие годы, но при этом надёжных и производительных станков и агрегатов (особенно это касается литейного, кузнечно-прессового и специального), которые при должном техническом обслуживании, своевременном капитальном ремонте или локальной модернизации (в основном электронной и гидравлической частей) прослужат ещё долго. Для выполнения черновых и подготовительных операций совершенно не обязательно приобретать новый обрабатывающий центр с ЧПУ, тем более что практика показывает – на определённых операциях аналогов выпускавшихся отечественной промышленностью станков нет. В парке оборудования нашего предприятия есть специальные станки, которые были изготовлены в единственном экземпляре или в количестве не более 20 штук, по нашему техническому заданию. Их производительность и себестоимость детали вряд ли заменит и современный обрабатывающий центр.

Так, на нашем предприятии эксплуатируются специальные расточные станки производства Ленинградского завода им. Свердлова – ЛР-355Ф1. Производительность их работы и надёжность выполнения операции по черновой обточке заготовки, полученной методом литья, достаточная. На следующей операции – чистовой – в дело вступает современный обрабатывающий центр с ЧПУ. В результате мы получаем деталь (остов тягового электродвигателя локомотива), соответствующую мировым требованиям по точности изготовления. При этом не перегружаем обрабатывающий центр с ЧПУ, в итоге оборудование прослужит ещё долго и с минимальными затратами.  

***

В данной статье отражены далеко не все вопросы, с которыми приходится сталкиваться в работе. Каждый из них в развёрнутом виде займёт не меньше отдельной статьи. И, конечно, не всё так просто, как изложено. Приходилось и доказывать свою правоту, и выпускать приказы о наказании, и даже увольнять сотрудников, не желающих менять своё отношение к работе. Но самое главное – если бы не было поддержки руководителей высшего звена предприятия, ничего бы не получилось в принципе.

Предлагаю коллегам и всем заинтересованным специалистам высказаться по данной теме, поделиться своим опытом. И, если предложенные решения интересны, готов продолжить более подробное их освещение.

<<< Начало (часть1)


Автор: А.А. Алфимов руководитель службы эксплуатации оборудования ООО «ПК «НЭВЗ»
Посмотреть содержание журнала: «СТАНОЧНЫЙ ПАРК» 2017 №10 (149)

Назад